今年是新中国成立70周年。70年在历史长河中不算长，却足以改变一个国家、一个民族、一个行业。70年春华秋实，中华民族迎来了从站起来、富起来到强起来的伟大飞跃。与此同时，我国纺织工业也从建国初期的设备和原料都不能自给自足，处处受制于外国资本，发展到今天在全球占据重要一席。
曾经，我国在纺织原料、纺织品服装等方面非常贫瘠，远远不能满足人民的衣被需求，“新三年、旧三年，缝缝补补又三年”是那时的真实写照，布票是过往的真实见证；如今，物质极大地丰富，纺织原料从天然纤维到合成纤维再到再生纤维应有尽有，新型面料层出不穷，服装品牌形形色色，各种技术日新月异，纺织工业的发展目标早已不是让人们穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更环保。
70年来，人们一直将纺织工业称为母亲工业，因为它曾是解决人民吃饱穿暖的支柱产业。直到今天，中国纺织工业在国民经济中的重要地位一直没有改变，依然是支撑经济发展的基础产业，是重要民生产品的供给部门。改变的是，纺织工业能解决的问题已不仅是穿衣盖被的问题，更涉及国防、航天、医疗、基建等众多领域。传统产业不再是它的符号，科技、绿色、时尚才是它新的头衔和使命。
这样的转变是如何实现的？科技二字应该是最好的诠释。我们用70个瞬间回顾新中国成立后纺织行业发展中的重要科技历程，一步步见证纺织业如何伴随新中国成长而成长，为庆祝新中国成立70年献礼。
01
我国乃至亚洲最大黄麻纺织厂诞生
1950年，一座占地800亩的大型黄麻纺织厂揿下电钮，中国黄麻纺织行业的龙头企业——浙江麻纺织厂诞生了。据记载，1951年浙麻厂生产麻袋596万条，基本上满足了国内需要，并开始出口，结束了我国麻袋依靠从英国和印度进口的历史。1951年以来，浙麻又开始了二期、三期的扩建。至1953年3月，浙麻完成了800亩土地10多万平方米的厂房建设，最终形成了6套10596枚纺锭的麻纺织机的生产能力，成为我国乃至亚洲最大的黄麻纺织厂。
02
新中国第一批棉纺织成套设备成功制造
1951年末，我国完全依靠自己的力量，成功制造出中华人民共和国第一批棉纺织成套设备。
中华人民共和国成立后，党和政府把纺织工业的恢复与发展摆上了重要的位置。恢复和发展纺织工业，首要的问题是成套纺织设备从哪里来。纺织工业第一代领导人钱之光、陈维稷、张琴秋等认真研究分析，并广泛征求有关各方面和专家的意见后果断地决定：由纺织工业部自己动手制造纺织成套设备，走自己武装自己的道路。第一批棉纺织成套设备的成功制造不仅完成了当时新建咸阳、邯郸、武汉三个棉纺织厂所需15.88万锭和2592台织布机的制造任务，还初步形成以上海第二纺机厂制造棉纺细纱机、青岛纺机厂制造梳棉机、天津纺机厂制造粗纱机、上海中纺机厂制造织布机为主的体系，为其后大批量制造纺织成套设备奠定了基础。
03
中国现代亚麻纺织工业开启
1952年国庆节，第一个现代化亚麻纺织工厂——哈尔滨亚麻纺织厂建成投产，从而结束了我国没有亚麻纺织工业的历史。哈麻厂从苏联全套引进设备和工厂及附属设施的设计，完全按照苏联标准设计建设，是第一批从苏联引进的52个项目之一，我国纺织工业的成套工程化技术也由此开始。
从1952年投产以来，不到两年时间哈麻厂就形成了一定的设计生产能力，至1978年改革开放，共生产了各种织物4.1亿米，其中细布2.2亿米，帆布1.6亿米，水龙带800万米。其于1995年更名为哈尔滨亚麻集团，具有年纺纱5500吨、生产亚麻面料1200万米、漂染2000万米的生产能力，是亚洲最大的亚麻纺、织、漂、染联合生产企业和国家级亚麻技术中心，拥有世界一流的亚麻面料生产技术。
04
54型成为我国自主化棉纺设备的首创
1954年，纺织工业部完成了整套棉纺织设备的设计制造、定型工作，定名为“54型”，成为自主化棉纺设备的首创。实际上，新中国成立不久，纺织工业部就组织印染机械设计和工艺人员对各地有关棉纺织厂不同类型的进口纺织设备进行了调研。
随后又不断改进和吸纳国内外先进技术，研制成功了65型、74型、96型和针织物、筒子染色等印染设备，及时装备了我国印染工业。
05
国内最大纺机厂建成
1954年8月1日，经纬纺机厂建成投产，生产规模达到年产50万锭全程纺纱机（清花机除外），成为国内规模最大、最先进的纺织机械制造厂。其铸工车间，从型砂处理到铸件清整等一系列工序，基本上实现了机械化连续生产；机械加工车间除采用原经纬厂向美国购买的机床(包括人民政府接管前已经运抵青岛的机床以及中途转运到菲律宾后经交涉追回的机床)外，又从捷克、民主徳国和苏联进口了一些机床，其中，有多轴自动车床、半自动车床、多轴铣床和专用设备等高效率设备，同时还配备有比较完整的工具、机修、热处理和检验化验等设备。
06
我国第一座现代化苎麻纺织厂动工建设
1956年12月，湖南株洲苎麻纺织厂动工建设，1958年3月建成投产，这是建国初期落户株洲的唯一一家轻纺企业，也是国家在 “一五”期间投资兴建的第一家现代苎麻纺织企业。
苎麻是中国的特色资源，苎麻产品以出口外销为主，产品畅销欧美、日本、东南亚等20多个国家和地区，享誉盛名。新中国成立初期，为使竺麻织物印染更加专业化，增加花色品种，以满足国内外市场的需要，建设了湖南株洲苎麻纺织厂，该厂设有练漂、染色、印花生产线，配有国产新型印染设备。
07
首座现代化丝绸印染联合厂建设投产
1956年8月，杭州丝绸印染联合厂动工建设，缫丝、织绸车间于1958年5月试车生产，印染车间于1959年国庆节投产，这是我国第一座现代化的丝绸印染联合厂，同时也是“一五”时期国家重点兴建的项目，是建筑面积约30000多平方米的“亚洲第一大厂房”。 该厂为当时全国丝绸行业中规模最大、技术先进、配套加工能力最强的丝绸印染联合企业，是杭州纺织工业历史时期的重要标志。到1966年底，该厂形成年产1800万米丝绸印染加工能力。
08
山羊绒分梳机填补国内技术空白
1958年，毛纺织行业利用旧罗拉式梳毛机改装山羊绒分梳机获得成功，填补了国内的技术空白，打破了国外的技术垄断，初步掌握了分梳技术，并在内蒙伊盟建立了山羊绒分梳专场，上海、北京等地用自己分梳的山羊绒生产了大量的羊绒产品。这之后，毛纺业在改进设备结构、降低含粗毛率、增加纤维长度等方面均有所发展，生产的羊绒衫深受国内消费者和国际市场的欢迎。
09
首个国产装备大型全能印染厂建成
1958年，西北第一印染厂顺利建成投产，在国内印染行业中获得了很好的反响。这是我国纺织印染史上，第一个自行设计的以国产设备装备的年产一亿两千万米印染布的大型全能印染厂，也是国家“一五”期间的重点建设项目。在完成西北一印设计的基础上，我国又完成了石家庄、郑州、北京完成了3个同样规模的印染厂设计，并相继于1959年、1962年、1964年建成投产，逐渐改变了原来不合理的印染工业布局，对印染业扩大再生产有着重要作用。
10
自力更生建设的第一批化纤厂全部投入生产
1961年1月，我国粘胶短纤维设备全部试制成功，先在上海安达化纤厂试用。随后，用国产设备建设的第一批粘胶纤维厂——南京化纤厂、新乡化纤厂、杭州化纤厂、吉林化纤厂相继动工建设。1965，新乡化纤厂粘胶长丝系统顺利投产。由此，我国自力更生建设的第一批化纤厂（6个）全部投入生产。
1965年，全国人造纤维的生产能力已达5万余吨，奠定了中国人造纤维工业进一步发展的基础。这一年距离纺织工业部提出“天然纤维与人造纤维并举”的方针仅仅5年时间。
11
高强锦纶丝伞绸研制成功
国防产业用纺织品快速发展
1962年，上海第六丝织厂和上海合成纤维实验厂合作，攻克了锦纶丝条干不匀、伸长率不够、捻度不匀等引起织品透气量不稳的三道难关，通过调整工艺参数和织物组织结构，克服织造难关，成功研制出达到美国同类水平的降落伞绸包括配套的绳、带、线，制成“伞兵—4”型伞，重量仅为11千克。经空降兵组织试跳720具/次，使用性能良好，受到部队欢迎。
产业用纺织品的发展事关国防建设。这一技术的突破缘于1960年2月，国产喷气战斗机问世，原有的桑蚕丝绸和棉布降落伞的强力低、重量重、体积大，很不适应高空训练和实战需要。国家有关部门提出这一产品应达到美国同类伞水平的要求，当时美国伞绸原料是30D锦纶丝，这类原料在国内当时还未开发生产。上海第六丝织厂和上海合成纤维实验厂用两年多时间实现技术突破。1966年，在上海又试制成功为投掷中国第一颗氢弹爆炸试验配套的高强锦纶丝伞绸。20世纪60~70年代，中国纺织工业加快了产业用纺织品的发展步伐。
12
合成纤维大发展，“的确良”受青睐
1963年8月23日，北京维尼纶厂动工兴建，该厂引进了日本年产1万吨维尼纶及其原料聚乙烯醇的成套设备和技术；之后，兰州化纤厂于1965年从英国引进我国第一套腈纶生产装置，设计能力为年产腈纶8000吨。这两项新技术的引进，为我国自力更生地发展合成纤维生产，提供了有利的条件。
至1970年，全国的合成纤维产量已有3.62万吨。其中，锦纶0.74万吨，涤纶0.13万吨，维纶1.9万吨，腈纶0.51万吨，加上粘胶纤维共10万吨。用这些合成纤维开发的一些纺织品如涤纶与棉花混纺的“的确良”，用腈纶织造的人造毛毯，维纶同棉花混纺的维棉布等，都受到消费者的青睐，但在纺织原料中的比例还不足5%。
13
我国第一件羊绒衫诞生
1964年，在料峭的春寒中，我国第一件羊绒衫在位于北京朝内大街的北京仁立公私合营麻纺织厂出品，在这家原本以生产麻袋为主的小工厂里，凭借中国人刻苦钻研的精神和永不服输的骨气，成功突破了国外严密封锁的羊绒分梳、染色、纺纱、织造等关键技术，实现了羊绒衫“零”的突破。至此，我国结束了无法生产羊绒衫的历史，也结束了只能廉价出口羊绒原料的历史，开启了我国制造并出口羊绒衫的新篇章，我国羊绒工业迈向了自主发展新征程。
1965年6月，北京仁立公私合营麻纺织厂正式为羊绒衫注册了雪莲商标，北京成为了中国羊绒工业发源地与发祥地。
同年，北京仁立公私合营麻纺织厂实现年产超过1万件羊绒衫，数千件羊绒衫出口中国香港、日本等地。从此，我国彻底摆脱了拥有世界70%的羊绒原料而不能生产羊绒衫的窘境。羊绒衫以其高附加值，开始为国家赚取宝贵外汇。
14
国产自动缫丝机首次推广应用
1964年，由杭州纺织机械厂、浙江丝绸工学院（现浙江理工大学）、浙江丝绸科学研究院、杭州丝绸印染联合厂共同协作，参照日本在上海展出后留给杭州丝绸印染联合厂的1台SRE型小样机，研制成定纤式的ZD647型自动缫丝机。这是中国第二代自动缫丝机，也是中国首次推广应用的自动缫丝机，由杭州纺织机械厂投入批量生产20余组，在浙江湖州丝厂和嘉兴丝厂应用。
该机的特点是采用定纤式感知嚣，其特点是短杠杆型，能间歇感知圆形隔距式纤度感知器，此外，该机还采用了能隔绪添绪的移动式给茧机，其性能优于第一代定粒式D101型自动缫丝机。第一代机型在1958年由上海第二纺织机械厂按多摩10型自动缫丝机仿制而成，可惜仅此1组而未投入批量生产推广应用。
15
具有我国特色的第二代棉纺新设备问世
1967年1月25日，棉纺成套新设备（即棉纺一条龙）在中纺院实验工场进行生产鉴定。成套新设备包括有A005往复式自动抓棉机在内的LA011型开清梳联合机、A186型高产量梳棉机、A272型高速并条机、A455型粗纱机和A512型细纱机。这套新设备是中纺院在独立自主方针的指导下，采取科研、生产、使用三结合的方式，经过多年的共同努力研制而成，是接近当时世界先进水平并具有我国自己特色的第二代棉纺新设备。其中，A185型在上海通过鉴定时的台时产量为15公斤，又经过一年的试验改进后，1986年新样机A186型在青岛进行鉴定时，台时产量提高到25公斤，质量也更加稳定了。
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粘胶强力丝帘子布厂建设投产
我国自主技术跨越式提高
1967年，湖北省太平店兴建年产1万吨的粘胶强力丝帘子布厂——湖北化纤厂。这与第二汽车制造厂形成了配套的“三线建设”项目。湖北化纤厂历尽艰辛，终于在上世纪70年代初期建成投产。该厂从工艺软件、设备制造、工厂设计直至生产所用油剂，完全采用中国自主研制开发的技术，其关键设备纺丝机吸收了国内外先进技术，达到了较高水平。
该厂投产后，经不断调整和改进工艺条件，纤维质量达到了国际强力帘子线产品标准。这是中国粘胶纤维工业发展中的一个重大成就，标志着中国粘胶纤维的生产技术、科研、设计、设备制造及建设能力达到了一个新的水平。
17
人造毛皮工业化生产正式起步
1972年，吉林通化人造毛皮实验厂建立首个中试车间，我国人造毛皮工业化生产正式起步。
上海纺织科学技术研究院、山西省纺织科学技术研究所、通化人造毛皮实验厂是从事人造毛皮研究最早的单位, 但由于当时的条件所限, 以及缺少必要的参考资料和一定的实验手段 ,其进展速度缓慢。1972年通化人造毛皮实验厂,首先建立成一个中间试验车间, 并经过国家技术鉴定，成为我国人造毛皮行业第一个工业化生产的典型。而后在上海、山西、北京、江苏、天津、辽宁、吉林、黑龙江、河北、河南、山东、湖北、甘肃等省市相继建厂。从上世纪60年代开始，我国人造毛皮行业经历了从无到有，由小变强。
18
全自动单程罗口织袜机试制成功
1972年2月，《上海纺织科技》报道了我国第一台全自动单程罗口袜机研制成功，标志着我国针织行业创造了具有先进水平的单程式自动袜机，实现了织袜工艺全过程自动化。
据报道，上海市针织公司全自动单程罗口织袜机研究小组试制成功的我国第一台全自动单程罗口袜机，使罗口、织袜、缝头三个工序合并为在一台袜机上完成。缩短了二道工序，减少了设备占地面积，减轻了工人的劳动强度。扩大看台四倍，节省劳动力40%，节约原料6%。该机编织一只短袜约需7分钟。
19
四大化纤厂相继建成
化纤原料自给能力大大提高
1973年，国务院、国家计委批准了从国外引进建设4个大型联合企业（简称“四大化纤”）的方案，即：上海石油化工厂、辽阳石油化纤厂、天津石油化纤厂、四川维尼纶厂，这是新中国最早从国外引进大型成套设备的项目。
1973年初，开始筹建第一个大型石油化纤原料基地——上海石油化工总厂第一期工程；1973年9月，开始筹建生产维纶的大型化工化纤联合企业——四川维尼纶厂，生产乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合为聚乙烯醇。1974年8月，辽阳石油化纤总公司破土动工兴建，以石脑油为原料，采取提取芳烃为主的工艺路线。1977年6月，天津石油化纤总厂正式动工兴建，年产聚酯8.5万吨，其中连续法工艺的生产能力为5.8万吨，用于熔体直接纺丝；年产涤纶短纤维6万吨。1976年7月15日，上海石油化工总厂乙烯装置第一次投料试车，纺出涤纶丝。至此，该厂乙烯、丙烯、芳烃3条生产线都已打通，18套装置全部开车试生产，成为“四大化纤”最早投产的项目。
1978年，纺织工业系统着手组织建设第二批基地，由此，我国化纤原料生产的技术水平和自给能力大大提高。
20
第二批石油化纤原料基地建设
全国最大化纤企业建成
1978年，纺织工业系统着手组织建设第二批石油化纤原料基地，包括江苏仪征化学纤维厂和上海石油化工总厂第二期工程等，并将其列入“六五”国家计划重点建设项目。这批石油化纤原料基地的建立，大大提高了我国化纤原料生产的技术水平和自给能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建设的同时，我国抓紧配套纺丝工程的建设，注重先进技术的引进，以促进纺丝技术的进步。1984年投产后，仪征化纤成为全国最大的化纤企业。
21
年产1.2万吨的帘子布厂建成
为推动汽车工业发展作贡献
1978年，年产帘子线1.2万吨的河南平顶山帘子布厂项目筹建。该厂从日本引进尼龙66聚合新技术、纺牵联合新工艺，于1980年动工兴建，仅用18个月竣工投产，是纺织系统20世纪70年代以来建设最快、最好的项目。这个厂投产后，对提高汽车轮胎骨架材料质量，配合汽车工业的发展，起到重要作用。
22
第一条涤纶长丝高速纺丝生产线引进并投产
1982年，广东新会涤纶厂引进全国第一条涤纶长丝高速纺丝生产线，为我国大规模发展涤纶长丝生产开辟了道路。
十一届三中全会后，纺织工业对纺织原料特别是化学纤维的需求大增。当时，我国化学纤维产量远远不能满足需要，广东新会县政府组织到德国等地进行涤纶项目考察后，引进了该项目。自此，全国第一条涤纶长丝高速纺丝生产线快速建设，成功投产。
23
化纤工业开启应用大型成套设备国产化时代
1986年4月2日，纺织工业部采取“引进、消化、创新”方式研制出的年产1.5万吨的大型涤纶成套设备,在江苏仪征化纤公司通过国家级鉴定。设计合理,运行稳定，产品质量和主要运行指标都达到当代国际水平，由此打开了化纤制造业大型成套设备国产化的局面。这一年，中国化纤产量突破100万吨。
24
真丝绸低温染色新工艺获国际大奖
1987年，上海第一绸缎炼染厂研制的真丝绸低温染色新工艺，在第15届日内瓦国际发明与新技术展览会上获得金奖。
传统真丝绸的染色温度一般控制在95℃左右，这是因为选择较高的染色温度有利于纤维的充分膨化，并使吸附在纤维表面的染料分子进一步向纤维内部扩散，保证合适的上染速率，又有利于提高染料的移染性，达到匀染的效果。但是，传统工艺在高温下染色，会使蚕丝素发生大分子降解,即产生真丝绸“灰伤”问题。因此研究真丝绸的低温染色就成为十分必要的问题。这项新工艺有效地防止了染色病疵的产生,提高了染色的鲜艳度。
25
中国结束没有纺粘法非织造布
设备和产品的历史
1987年1月18日，广州第二合成纤维厂引进的德国莱芬豪舍公司纺粘生产线举行投产仪式，结束了中国没有纺粘法非织造布设备和产品的历史，该生产线幅宽2.4米、生产能力1000 吨/年，采用整板、负压牵伸工艺。
随后，1992年7月11日，第一条国产纺粘法非织造布生产线在金州无纺布厂进行了实物投料试车，该线采取了多板、小狭缝牵伸方式，幅宽2.5米、产能为1000吨/年。1996年5月，北京宝斯特公司研制成功国产幅宽1米熔喷模头，实现了国产熔喷法非织造生产线宽幅连续卷材生产。
我国纺粘熔喷行业通过消化吸收、自主创新、产品开发和市场拓展，经历起步建设、高速增长和调整升级三个阶段，行业产品门类齐全、应用广泛，设备制造取得了长足的进步，部分技术和产品性能接近甚至超过世界先进水平。
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复合纺丝设备为开发差别化纤维
提供新的生产手段
1988年12月22日，中纺院合纤所、中纺院机械厂（现北京中丽制机工程技术有限公司）与岳阳石油化工总厂研究院共同研制的“KV461型复合长丝纺丝机”通过中石化总公司技术鉴定（[88]中石化发鉴[发]字第150号）。这是我国第一台具有工业化生产能力的复合纺丝设备，为开发差别化纤维，提供了新的生产手段。
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丙纶强力丝填补国内空白
1992年，由纺织部纺科院合纤所、江苏南通中银纤维制品有限公司、甘肃兰州石油化工厂3家共同承担的中国石油化工总公司的重大科研项目“ 丙纶强力丝的研究”，在南通通过了技术鉴定。该项研究成果使用国产原料，采用国产设备，用纺丝—立式拉伸加捻，二步法工艺，制成了强度≥8g/d（最 高 达 9 . 7 g/d)的丙纶强力丝。其生产工艺稳定填补了国内在丙纶高强丝生产技术方面的空白, 产品质量指标达到当时国际同类产品的先进水平。
丙纶强力丝项目在全国推广20余条生产线，为国家节约外汇5400多万美元，年利税8000万元，获1995年国家科技进步三等奖。承担完成该项目的中国纺织科学研究院副总工程师孙玉山获得2016年度“杰出工程师奖”。
28
自动络筒机和无梭织机国产化
纺机工业实现重要转折
1992年，“自动络筒机和无梭织机引进技术与国产化”专项得到批准，获得总投资14.86亿元人民币和国拨外汇1.56亿美元，这也是有史以来纺织机械工业最大的技术改造项目。
自动络筒机由上海二纺机股份公司承担，用于引进德国赐来福公司238纱库型自动络筒机的全部设计、制造技术，同时进口必要的关键机床和检测仪器343台（套），高质量国产机床、检测仪器228台（套），形成了年产500台的生产能力。2007年，由太平洋机电集团上海二纺机股份有限公司自主开发的国内首台EJP438型自动络筒机研制成功；喷气织机由咸阳纺织机械厂承担，用于引进日本津田驹公司的ZA202型、ZA203型喷气织机，并从国外进口了先进设备173台（套），购置了国产设备386台（套），形成了年产3000台喷气织机的生产能力。
自动络筒机和喷气织机还各列了一个“小项”，由青岛纺织机械厂和中国纺织机械股份有限公司分别承担，青岛纺机按照项目规定达到年产100台的生产能力后又逐渐形成三种机型年产上千台自动落筒机的生产能力，成为国内首家批量生产自动络筒机的企业。“两机”项目的实施，为纺织机械工业今后的发展打下了良好基础，也是纺织机械工业发展历程中的一个重要转折点。
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服装业推出计算机集成制造系统（CIMS）
1993年，服装计算机集成制造系统（CIMS）被纳入国家新技术“863”计划，并被列为“八五”重大科技攻关项目。该项目建立了服装设计与加工过工艺示范中心，由西北纺织工学院（现西安工厂大学）、中国科学院、清华大学、航空航天工业总公司、一机部自动化所、武汉大学等16个单位67名专家组成攻关队伍，用了两年半时间攻下了5个专题：服装信息系统（CIS）、服装计算机辅助设计系统（CAD）、服装计算机辅助裁剪系统（CAM）、柔性加工系统（FMS）、服装计算机辅助工艺计划（CAPP），并实现了上述5个单位技术的“初步集成”，后上升到“网络集成”，多品种西服可在一条生产线上同时加工生产，实现了小批量、多品种、高质量、短周期的计算机控制的生产经营模式，并可提高企业整体运行效率10%~20%。就中国服装产业来说，它标志着由工业经济向知识经济迈出了重要的一步。1996年11月，“八五”国家科技攻关重大科技成果颁奖大会上，这个项目荣获国家奖。
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彩棉改变棉织工序引发环保思考
1994年，我国开始彩棉育种研究和开发，目前已有可供大面积种植的棕色、绿色、驼色几个品种。天然彩色棉花简称“彩棉”，是利用现代生物工程技术选育出的一种吐絮时棉纤维就具有红、黄、绿、棕、灰、紫等天然彩色的特殊类型的棉花。用这种棉织成的布不需染色，质地柔软而富有弹性，制成的服装经洗涤和风吹日晒也不变色，并且耐穿耐磨、穿着舒适，有利于人体健康。因不需要染色，可大大降低纺织成本，并防止了普通棉织品上色过程中对环境造成的污染。
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第一卷中国碳纤维预浸料问世
1998年，光威集团投资200万美元引进预浸料生产设备，建成国内首条宽幅预浸料生产线，研发出各种高性能树脂产品、核心工艺技术，填补了国产预浸料产品、技术的空白，生产出真正意义上的第一卷中国碳纤维预浸料，一举打破美日在该领域对我国的垄断。经过10余年的发展，光威集团拥有自主知识产权的碳纤维预浸料设备设计、制造能力，形成多项专利和核心技术，建成了预浸料生产线16条，年产能为2500万平方米，光威集团还主持起草了《碳纤维预浸料》国家标准。
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首套国产化大容量聚酯装置
打破国外技术垄断
2000年，以蒋士成院士为首的化纤团队研制的首套国产化大容量聚酯装置成功开车投产，打破了国外技术垄断，成为行业发展的里程碑之一。这一年，全国纺织品服装出口520.8亿元，占全国货物总出口的20.9%。实现贸易顺差381.9亿美元，占当年全国贸易顺差的158.5%。
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数码印花机问世开启印染新篇章
2000年，杭州宏华(ATEXCO)数码科技股份有限公司推出了中国第一台数码印花机，成为中国纺织品数码印花发展的里程碑。当今纺织市场需求日趋个性化，小批量、快速反应已成为时尚工业对面料生产的核心需求，与传统印染工艺相比，数码印花有着极大的优势，一方面数码印花的生产过程使原有的工艺路线大大缩短，提升接单速度并大大降低了企业的打样成本；另一方面，数码印花技术打破了传统生产方式对套色和花回长度的限制，可以使纺织面料实现高档印刷的印制效果。数码印花作为公司推出的一项革命性印染技术，无疑是小批量、多花型市场的最好选择。
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化纤仿毛技术产生质的飞跃
为军需面料提供创新思路
2001年2月19日，由中国人民解放军总后勤部军需装备研究所完成的“多异多重复合化纤长丝织物理论研究及其应用” 项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。该项目对仿毛型涤纶、锦纶长丝的结构理论和形成理论及生产工艺进行了系统深入的研究，突破了涤纶长丝多异多重复合变形以及织造、染整等工艺方面的技术关键，使化纤仿毛技术产生了质的飞跃。常规的化纤织物虽然易洗、快干，但常出现极光、勾丝和起毛球现象，透湿和抗静电性能不好。纯毛和涤毛织物制作的警服穿着舒适、挺括、易洗快干，但保型性差。而多异多重复合变形仿毛涤纶、锦纶长丝结构理论及相应的生产工艺，使服装兼具挺括、丰厚、弹性、抗皱、吸湿、耐磨等许多优点。
该项目形成了新型功能性合成纤维织物，面料科技含量高，产品质量好，并被地方有关部门所采用，特别是军、警制服系列面料的设计和生产技术体系，取得了巨大的经济社会效益，深受广大官兵和地方用户的好评。
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BWA系列全自动换筒卷绕头
达到世界先进水平
2001年，中纺院中丽制机公司自主开发成功BWA系列全自动换筒卷绕头，打破国际垄断，达到世界先进水平，标志着我国化纤工业自主开发能力和国产化纤机械设备水平又达到了一个新的水平。
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紧密纺纱首次在国产细纱机上嫁接成功
2001年，无锡一棉在全行业率先引进当代国际最先进的紧密纺纱技术，第一个在国产细纱机上嫁接成功。这为日后特高支纱线的生产奠定了基础。2005年，无锡一棉开始特高支紧密纺纱线的研究；2014年，其同江南大学合作的“特高支精梳纯棉单纺紧密纺纱线研发及产业化关键技术”项目获得2014年度“纺织之光”科学技术一等奖。无锡一棉实现了在国产纺纱设备上自主改造的超大牵伸机构及紧密纺装置，批量生产出300支、330支纱线的工艺及技术。
2010年，无锡一棉发展成为全球最大的５０万纱锭的紧密纺生产基地。特高支纱的国产化打破国外高端纺织技术的长期垄断，还提升了我国高档纺织品的国际竞争能力，促进了纺织产品的升级换代。此外，特高支纱对于棉花资源的消耗远远低于常规品种，对于纺织行业实现节能减排具有重要意义。
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超高分子量聚乙烯纤维
实现巨大突破
2002年12月11日，中纺院研发中心承担研究的“超高分子量聚乙烯纤维研究及技术开发”项目通过鉴定。之后，由中国石化仪征化纤有限责任公司、南化集团研究院、中纺院共同立项，承担完成并通过鉴定的工业化“300t/a高性能聚乙烯纤维干法纺丝工业化成套技术”项目在江苏仪征进行。干法产品成功地打入国内市场，这在国产高性能聚乙烯纤维干法纺丝领域是一个巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大桥开通运营，其吊装合龙等施工中所用的缆绳就是由14万根高性能聚乙烯纤维组成。
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个性化定制服装时代开启
2003年，青岛红领集团（现已更名为青岛酷特智能股份有限公司）开始进行个性化服装定制系统的探索。历经十余年时间，投入数亿资金，红领首创的C2M（Customer to Manufacture，即由消费者驱动工厂自动完成交易）定制业务将传统纺织服装产业“先产后销的高库存模式”转变为互联网信息时代“先销后产的零库存模式”，创造了一套大工业流水线生产个性化定制产品的方法。
红领集团从ERP、CAD、CAM等单项应用到各环节综合集成，进行工厂内部信息化改造及互联网融合创新，打造了下单、设计、生产、销售、物流与售后一体化的开放式互联网定制平台—RCMTM，形成个性化定制+规模化生产的红领模式，创建了中国互联网工业雏形，使企业设计成本减少了90%以上，生产成本仅比规模化生产高出10%，生产周期缩短近50%，库存逐步减为0，经济效益提升数倍。2012年，中国服装行业经营陷入谷底，然而正是这一年，红领集团的大规模个性化定制模式经历10年终于完成调试，迎来高速发展期，定制业务年均销售收入、利润增长均超过150%。2014年集团以零库存实现150%的业绩增长，其《服装个性化定制试点示范》项目入选2015年工信部智能制造试点示范项目。
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间位芳纶实现产业化生产
2004年，烟台泰和新材料股份有限公司间位芳纶一期工程成功投产，产能为500吨/年，实现了间位芳纶产业化生产。2010年，该公司间位芳纶的产能已达到5000吨/年，位列国内第一，世界第二。2011年，公司实现对位芳纶产业化工程投产。
芳纶产品全称芳香族聚酰胺纤维，是世界三大高性能纤维之一，具有长效耐温、本质阻燃、高强高模、电绝缘等特点，广泛应用于国防军工、轨道交通、航空航天、安全防护、环境保护等重要领域。
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化纤机械跻身世界先进行列
2005年11月20日，中纺院“化纤长丝纺丝机机电一体化关键装置”荣获2005年度国家科学技术进步奖二等奖。该项目的研发和产业化推广的成功，不仅促进了我国化纤熔融纺技术的全面提升，降低了投资成本和生产成本，加速了我国化纤长丝工业的发展，为我国自主装备各类差别化纤维生产线，开辟了广阔的空间，还为国产纺丝机出口打下了坚实基础，标志着我国化纤机械的技术水平，跻身于世界先进行列，为短短几年我国化纤产量成为世界第一大国，作出了重要贡献。
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多项技术首创，粘胶纤维装备创新突破
2007年2月27日，由山东海龙股份有限公司、中国纺织机械（集团）有限公司、中国纺织工业设计院完成的“年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成化研究”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。该项目进行了单线生产能力45000吨/年的粘胶短纤维成套生产装备、配套工艺及工程集成化研究，主要研发了大型黄化机及配套干法黄化工艺、双循环节水技术、单锭进酸工艺和组合喷丝头、大规格纺丝泵、高旦数集束牵伸机、宽幅精炼机等多项新技术及装备，研制成功的生产线生产能力大、效率高、技术先进，产品质量既好又稳定，大大降低了原材料及能源的消耗，原料消耗降低了20%、每吨纤维水耗降低了50%，显著降低了三废的排放，并首创了棉浆粕黑液水、粘胶纤维生产废水等综合处理技术，不仅废水综合处理效果为全行业较高水平，废水处理成本也降低了30%。
该项目进行了全套生产线自动控制系统的设计开发，自主完成了全套生产线DCS控制系统工艺软件包的设计，成功实现了全线自动控制。同时首次实现了大容量国产化工艺装备的柔性化生产，适应多种原料，可生产系列差别化、功能化产品。该项目的成功研发实现了我国粘胶纤维技术装备的创新突破，首创及开发了多项新技术、新装备，对推动我国粘胶行业技术进步和产业升级，起到了重大的推动作用。
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半缸水位染色技术成国际首例
2007年，鲁泰纺织股份有限公司在现有设备性能的基础上，完成了具有国际领先水平的“半缸染色”技术，实现了显著的节能效果，该项目于2008年获得全国纺织印染行业节能减排优秀技术创新成果一等奖。
传统纱线循环染色工艺“能耗大、成本高、产出少”，不利于企业可持续性发展的实现。该技术打破了传统全浸满式的染色方法，通过对筒管设计、松式筒纱密度、流量大小、染液循环方向及压差大小等方面进行创新改造，能节水36.6%、节电15%、节汽26.4%，每年可减少碳排放4.8万吨、水147万吨、电886万度、汽12万吨，并减少相应的染料、助剂用量。而与传统工艺相比，在研发中采用了预加碱、异温染色、打卷堆置、退浆酶催化反应等工艺的可不经过高温蒸箱处理的纯棉深色无前处理染色低温酶退浆技术，在时间上缩短了25%，节省了1/3以上的蒸汽。该技术在国内外尚属首例，它的推广对行业乃至国家的节能减排工作具有积极作用。
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聚苯硫醚纤维产业化成套技术
推动我国环保事业发展
2008年1月11日，由四川省纺织科学研究院作为主研单位，中纺院承建，以国产PPS树脂为原料、国内最大规模的5000吨PPS 纤维生产线，在四川得阳科技股份有限公司建成投产。并在当日一次投料试车成功，顺利纺制出PPS 纤维。经检测，纤维性能优良，达到了国外同类产品先进技术水平。以此为标志，国产PPS 纤维实现了跨越式发展。
“聚苯硫醚（PPS）纤维产业化成套技术开发与应用”项目于2010年11月29日荣获2010年度国家科学技术进步奖二等奖。该项目的成功，打破了国外技术和市场的垄断，使中国成为继日本之后世界上第二个拥有PPS纤维完整自主知识产权的国家；解决了我国燃煤电厂袋式除尘的瓶颈问题，大幅降低了除尘成本，有力地推动了我国环保事业的发展；引领我国高温特种纤维实现自主创新，促进我国化纤行业的技术进步及产业结构优化调整，社会效益巨大。
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e系统开启中国纺机自动化、智能化时代
2008年，经纬纺织机械股份有限公司推出经纬e系统，开启了中国纺机自动化、智能化时代。e系统是以经纬纺机全流程自动化成套设备为基础的数字化智能管控系统。该系统以棉纺织设备的数据采集为中心，集成产品质量数据、环境数据、能耗数据、人员数据搭建企业生产数据平台。经纬e系统可统计生产各环节（工序）产能，能够精确预测各工序的输入与产出，能够实现各工序间物料减半，甚至能使有些企业接近零库存，从而节约了资金占用，同时也对生产质量控制起到积极作用。此外，e系统对落纱时间的预测能有效地安排落纱顺序，减少机器因等待落纱而造成的无故障停台时间，将落纱效率提高30%~40%。
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导电纤维、面料和服装实现国产化规模生产
2009年12月23日，中纺院“复合型导电纤维系列产品研制与应用开发”项目荣获2009年度国家科技进步奖二等奖。该项目的成功实施，实现了导电纤维、导电功能面料和服装的规模化、系列化和国产化生产，打破了国外的技术封锁和产品垄断，填补了国内相关技术领域的空白，开发的系列复合导电纤维与功能面料的技术指标均达到国际先进水平。对增强我国纺织服装产业的核心竞争力、加快我国化纤行业的技术进步及产品结构调整与优化发挥了重要的推动作用。
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“棉冷轧堆染色关键技术的研究与产业化”
攻克世界印染技术难关
2009年，山东滨州华纺股份有限公司与愉悦家纺有限公司、江苏申新染料化工股份有限公司、天津工业大学等单位开启了“棉冷轧堆染色关键技术的研究与产业化”的研发工作，依托冷轧堆染色智能化装备的创新设计与研发、数字化冷轧堆染色工艺系统的研究与开发、专用染料及助剂的分子设计与研发等技术支持，项目研发团队把这一世界上有争议、有分歧的理论技术，转化为实实在在的生产力。项目突破了冷轧堆染色对温度敏感、染液稳定性差、工艺控制复杂，难以形成规模生产等技术难题，摆脱了“复染率高达50%”的桎梏。
该项目一共攻克了9项关键技术，研发了9套专用装备，攻克了世界印染行业重点研究开发的技术难点，为国家“十一五”科技支撑计划项目，获得了2011年度国家科技进步二等奖。
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无缝线衬衣技术变革原有制衣模式
2009年，鲁泰纺织股份有限公司开始研究无缝线衬衫技术，与国外著名缝纫设备生产商合作开发专用设备，优选适合纯棉面料的环保高分子热熔粘合材料，用“焊接”技术代替缝纫，变革了用机针、缝纫线缝合衣片的传统，使制衣工序由原来的70余道减为20余道，颠覆了原有生产模式，在全球首次成功开发出具有抗皱、免烫功能的无缝线纯棉衬衫，是衬衫生产史上的一次变革。公司的“无缝线衬衫”产品获得2012中国创新设计红星奖，是中国工业设计领域的最高奖项。无缝线制衣的重大意义在于这一技术一旦进入产业化，将减少制衣的工艺流程，提高生产效率，一举摘掉制衣环节“劳动密集型”的帽子，具有划时代的意义。
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如意纺突破传统技术参数与纤维性能要求
2010年1月11日，由山东如意科技集团有限公司、武汉科技学院、西安工程大学、山东济宁如意毛纺织股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式复合纺纱技术及其产业化”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。
高效短流程嵌入式复合纺纱技术（“如意纺“技术）突破了运用传统纺纱技术生产高档、高品质产品的技术参数最高极限，实现了优质纤维“超高支纺纱”，可利用低等级纤维原料纺高支纱，实现资源的优化利用；突破原有环锭纺纱技术对纤维长度、细度等性能要求，将一些原来不能在纺纱领域使用的纤维原料（如羽绒纤维、木棉纤维等）实现了纺纱应用；打破毛纺纺纱支数和棉纺纺纱支数的世界纪录，细羊毛从原来最高能纺到180公支提高到500公支，长绒棉从原来能纺到300英支提高到500英支；拓展纺织原料的范围和种类，采用多种原料纺制出具有不同特色与功能的各种复合结构的纱线，为不同原料优化组合与花色品种多元化纺纱提供了新途径。该技术在企业应对金融危机中发挥了巨大作用，推动了纺织产业换代升级。
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纺织材料应用到高精尖领域
2010年10月1日，我国研制的嫦娥二号卫星和运载火箭顺利升空，嫦娥二号卫星的发动机支架采用高性能纤维复合材料制作而成，并使用了树脂固化及一系列复杂技术。由于这种支架在神舟七号飞船应用过程中性能良好，成为这次绕月探测工程的首选。这意味着纺织科技被运用到了高精尖领域。
2011年9月29日，“天宫一号”成功发射，标志着我国迈向了空间站时代。其中，“天宫一号”太阳电池翼玻璃纤维网格材料是重要的纺织成果。
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首套自主己内酰胺项目投产
缓解锦纶高度依赖进口
2012年8月，首套中国自主知识产权20万吨己内酰胺生产项目由恒逸石化股份有限公司与中国石油化工股份有限公司分别持股50%的合资公司浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司建成投产，该项目实现了一次性开车成功、一次性全线贯通成功，成为全球首个应用并顺利运行单套己内酰胺最大装置的项目，缓解了国内锦纶原料进口依存度过高的难题。
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PTT核心技术打破国外垄断
2012年9月，盛虹集团江苏中鲈科技发展股份有限公司PTT纺丝一期8000吨/年项目正式投产。盛虹用全新的技术和工艺试制出了PTT记忆纤维，成功打破国外企业对PTT核心技术的垄断，并创下了世界纺织PTT领域工艺技术史上的多项纪录，是我国纺织产业拥有自主知识产权的高新技术产品。此前，国际高端的PTT切片市场一直由壳牌和杜邦厂商把持。
2015年，由盛虹控股集团有限公司与北京服装学院、江苏中鲈科技发展股份有限公司联合申报完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其复合纤维制备关键技术与产业化》项目获国家科技进步二等奖，实现纺织科学技术领域中新型聚酯和复合功能纤维的重大创新。
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全球首条千吨级
干法纺聚酰亚胺纤维生产线建成
2013年，江苏奥神新材料股份有限公司建成全球第一条千吨级干法纺聚酰亚胺纤维生产线。这一年，中国化纤产量突破4000万吨，约占世界化纤总产量的66.5%。
聚酰亚胺纤维被誉为“金字塔尖上的纤维”。一直以来，世界上只有极少数公司实现了规模化生产，但生产工艺均采用湿法纺丝技术路线，江苏奥神新材料股份有限公司与东华大学通过产学研合作，经过十余年的基础科学和工程技术研究，在世界上首创了干法纺丝制备聚酰亚胺纤维的理论基础和技术集成，在此基础上建成了国际上首条干法纺聚酰亚胺纤维1000吨级生产线。该项技术的突破，实现了我国高性能纤维研发开始从跟随到自主创新的转变，对提升我国高性能纤维产业的研究、生产、应用水平具有重大意义。
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全球最大产能粘胶短纤后处理生产线诞生
2013年6月，恒天重工（原郑纺机）新研发的年产8万吨粘胶短纤后处理生产线完成厂内的组装和试运转，并通过机械鉴定。该后处理生产线，主要包括4000mm幅宽的精炼联合机和3800mm幅宽的烘干联合机，均为当时全世界最大幅宽的粘胶精炼机和烘干机。
该生产线的成功研制，标志着全世界最大产能的粘胶短纤后处理生产线在中国诞生。单线产能的大小是常规化纤设备最重要的技术指标。单线产能的提高可以减少投资成本，节省厂房占地面积，降低生产运行中能源、物料、人工消耗。经测算，此次开发的8万吨生产线比两条4万吨生产线在厂房、设备方面投资减少约20%，生产用工和能耗减少30%。随后，在2015年，恒天重工又研发成功单线年产能10万吨的粘胶短纤后处理生产线，进一步促进国内外粘胶纤维行业的升级换代。
近几十年来，中国化纤设备一直在追赶世界先进水平，但真正能走向世界却是凤毛麟角。业界权威人士说：“郑纺机的产品研发史，就是中国纺机业的发展史，实现了从‘中国制造’向‘中国创造’的跨越。”作为中国的化纤成套设备供应商，郑纺机开发了上千种产品，产品远销世界60多个国家和地区，获得国家专利超过500项。2010年2月，郑纺机更名为恒天重工股份有限公司，标志着该企业从纺机企业向纺机、工程机械和专用汽车综合性集团化企业迈进。
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生物酶连续式羊毛快速防缩技术解决国际难题
2014年3月，由天津工业大学、天津滨海东方科技有限公司、武汉纺织大学、天津市绿源天美科技有限公司、常熟市新光毛条处理有限公司、霸州市滨海东方科技有限公司共同承担的“生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术及产业化”项目正式启动。该项目通过研制特殊的生物酶活化剂与复合生物酶，并基于活化剂与生物酶的协同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的双催化理论，与传统的国内外技术相比，生物酶连续式羊毛快速防缩关键技术有着明显的优势。
羊毛缩绒性是制约生产高支轻薄、易护理型高品质羊毛制品的关键因素。传统的氯化羊毛防缩技术使用氯气、次氯酸钠、二氯异氰尿酸钠等，会产生可吸附有机氯（AOX），环境污染严重，制约行业的发展。该技术成果既满足对羊毛制品防缩的要求，又提高了产品的绿色生态和抗起球性能，达到国际先进水平。该项目获得了“纺织之光”2018年度中国纺织工业联合会科学技术奖一等奖。
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纺织品国际标准制定话语权的实现
2014年5月1日，中纺院中纺标公司提出并牵头制定的国际标准ISO 14389:2014《纺织品 邻苯二甲酸酯的测定 四氢呋喃法》正式发布。这是我国纺织品领域实质性参与国际化工作的一项重要成果，进一步巩固了我国在纺织品生态安全检测领域的国际领先地位。该标准的发布为应对国外技术贸易壁垒，尤其欧美等国法规的限量要求，以及将具有我国自主知识产权和优势检测技术推向国际都起到了重要作用。
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筒子纱数字化染色全流程工程化
全球首次实现应用
2015年1月9日，由山东康平纳集团有限公司、机械科学研究总院、鲁泰纺织股份有限公司完成的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”项目荣获国家科学技术进步奖一等奖。
该装备通过染色工艺、装备、系统三大创新，研制出适合于筒子纱数字化自动染色的工艺技术、数字化自动染色成套装备及染色生产全流程的中央自动化控制系统，创建了筒子纱数字化自动高效染色生产线，建立起数字化染色车间，实现了筒子纱染色从手工机械化、单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越，使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。以此为核心技术装备建立的筒子纱智能染色工厂，确保了我国筒子纱数字化自动染色的世界领先地位，推动了纺织工业“两化”融合、转型升级，助推纺织大国向纺织强国转变。2018年12月9日，山东康平纳集团有限公司的“筒子纱智能染色工业示范项目”荣膺第五届中国工业大奖。
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国内首家数字化纺纱车间建成
2015年，江苏大生集团与经纬纺机合作建成了国内首家数字化纺纱车间，配备了全流程国产自动化、连续化、数字化棉纺成套设备，实现了自动化、智能化、用工少、效能高。
数字化纺纱车间生产规模4.56万纱锭，产品定位为高端纤维素纤维纯纺或混纺紧密纺。车间全流程在线监控与通信系统采用无线网络技术，通过车间WIFI系统，组建局域网，实现车间无线信号全覆盖。纺纱主机设备数万只传感器通过中央集控系统连接互联网，通过移动手机终端对车间现场远程实时监控，通过E系统实现对不同工序生产过程的数据信息实时追溯，通过辅助工具系统对关键设备进行远程通信，逐步实现了远程工厂管理。普通纺纱车间的万锭用工一般在50人左右，而智能车间只需不到20人，且生产效率提升了10%左右。
该车间入选国家工信部智能制造试点示范项目名单，在国内智能制造领域为纺织行业的转型升级起到了示范引领作用。
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智能经编生产线管理系统提升制造水平
2015年6月5日，五洋纺机有限公司自主研发的经编智能生产线管理系统通过鉴定。该系统以局域网、互联网为信息渠道，能够对整个生产线组成装备的每个运作环节进行全程的实时数据采集、远程传输和控制。该系统可以对工厂的每个生产环节实时监控，还可以通过网络时时掌握订单生产情况和交货进度，每个操作工人的工作量甚至工资都能快捷地统计和显示出来。实现了整个生产的全面信息化和标准化，提升了经编行业整体智能制造水平。
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圆网印花技术印制数字化高精度印花图案
2015年，愉悦家纺有限公司“高精度圆网印花及清洁生产关键技术研发与产业化” 项目的完成填补了我国圆网印花领域的多项技术空白，标志着我国在该领域达到世界先进水平。在印染工程技术领域，传统的圆网印花技术方式最多只能同时印制24套色。而高精度圆网印花新技术将图案分解成八种基础颜色，通过点阵精准混色叠加，可以在织物上合成任意颜色图案的精细印花，突破了套色数量限制。
该项目研发了专用染料和糊料制备与色浆流变性调控技术，在把圆网印花精度从0.40mm提高到0.18mm的同时，将印花圆网的强度提高了30%；通过对染料、机械、新材料、数字化图案设计和颜色管理等多个领域进行集成创新，在世界上首次实现了用圆网印花技术印制数字化高精度印花图案的技术。同时，该项目成果斩获2015年度国家科学技术进步二等奖。
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国内首批智能针织鞋面机问世
2015年11月米兰国际纺织机械展，慈星鞋面机惊艳亮相，吸引了众多国际鞋业同行的关注，慈星自主研发的国内首批智能针织鞋面机，打破了国际品牌长期把控的技术壁垒，能实现自动编织针织运动鞋面，也被业界称为“飞织鞋”，目前该技术鞋面已经被广泛运用于诸多运动鞋领域。
宁波慈星股份公司是一家致力于电脑针织横机和电脑无缝针织内衣机的研发和生产的企业，其中电脑针织横机市场占有率全国第一。虽然拥有先进的鞋机技术，但是该公司针织鞋面机的研发也历经了重重障碍。不同于服装配饰的针织鞋类，针织运动鞋不仅要轻便耐磨，便于运动；更要符合人体工学，要做到透气排汗、起到相应的保护作用。经历了近一年的反复实验，慈星针织鞋机出炉，首款针织运动鞋也顺利诞生。针织运动鞋是颠覆性鞋面的制造工艺，摒弃了胶水的累赘，利用针织横机自动化编织原理，实现针织鞋面的3D立体成型，一次性编织避免了剪裁废料造成的浪费。
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新溶剂法纤维素纤维打破国外长期技术垄断
2016年12月23日，中纺院绿纤公司年产1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目工艺路线一次性全线打通，产品性能达到预期指标。2017年7月17日，历经18年努力，拥有自主知识产权、全套设备国产化的1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目实现全线开车达产。同年8月29日，全套设备国产化的1.5万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目通过鉴定，整体技术达到国际先进水平，项目打破了国外长期的技术垄断和技术封锁，填补了国内技术空白，成为第二个拥有产业化技术的国家，有力地助推了中国纺织工业从大国向强国迈进的步伐。2019年2月21日，“年产6万吨新溶剂法纤维素纤维产业化项目”开工。
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双面数码印花工艺填补国内技术空白
2017年，万事利集团第一次对外发布双面数码印花工艺，这项工艺研究耗时多年，通俗来讲即正反两面都喷印有图案，不仅不会渗透，而且可以达到两面花型和颜色完全一致并匹配。万事利集团耗时多年、自主研发的双面数码印花工艺，由于解决了面料渗透问题，成功填补了国内双面数码喷印领域的技术空白。该工艺采用高精准定位技术，通过正反两次喷印花型，使面料两面的花型和颜色达到完全一致。印花精度高，印制效果好，过渡度色彩连贯一致，最适宜做色彩层次丰富，界限过渡柔和，造形不规则的花型。
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“超仿棉”促进聚酯产业综合能效提升
2017年6月10日，“超仿棉聚酯纤维及其纺织品产业化技术开发”项目通过鉴定，总体技术达到国际先进水平。“超仿棉”项目从立项之初就肩负着我国聚酯纤维产业转型升级，弥补棉花资源供给不足两大重要任务。由中国纺织科学研究院有限公司联合东华大学等单位承担的这个项目，从产业链的整体技术开发出发，针对聚酯纤维亲水性差、短纤维易起球、常压染色上染率低、混纺织物需两步染色等共性缺点，通过聚酯亲水改性、细旦异形纤维、织造染整产业化生产成套技术开发，实现了超仿棉聚酯纤维及其纺织品规模化生产和应用。
项目开发的易染色、高回潮和亲水速干三大超仿棉聚酯纤维系列产品已在万吨级规模装置上实现稳定生产，终端产品得到消费者认可。超仿棉聚酯纤维产品已应用于安踏、海澜之家、李宁、FLEX、OXFORD等知名品牌。该项目形成了具有自主知识产权的超仿棉聚酯聚合、纺丝、纺纱、织造、染整技术体系，技术成果得到有效的示范和推广，可以有效地消耗国内常规聚酯产能，对我国现有聚酯产业综合效能提升和化纤行业产业结构调整具有重要的推动作用。
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西服生产数字化车间改变传统作业模式
2017年9月，柒牌“西服生产数字化车间”入选2017中国智能制造试点示范项目。该项目总投资1.85亿元，针对西服产业在生产工艺、制造装备、在线控制等方面的技术瓶颈，车间创新整合了现代化信息技术、系统分析等先进智能制造技术，建设成为国内服装行业自动化程度领先的生产车间。
柒牌通过自主创新以及生产工艺优化集成，改变了传统作业模式，大大提高企业的生产效率，节省用工数量，实现了生产制造和管理数字化、可视化，生产执行层/过程控制层/企业管理层一体化、信息化。
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先进印染技术与装备研发
推动印染工业进入数字化时代
2017年，由中国纺织机械协会组织实施的“先进印染关键技术研究与装备开发”项目通过了科技部验收，该项目是“十二五”先进制造领域“数控一代机械产品创新应用示范工程”重点任务之一。项目围绕数控化经纱染色技术和设备、数控化染整设备的实时监控系统、印染生产流程废气减排关键技术与装备、拉链布带的无水染色关键技术与装备，开展了相关技术研究与系统研发。项目在多家企业开展了示范应用，建立了十多条示范生产线，为染整行业的绿色制造提供了有效的解决方案，为纺织装备的升级换代提供了可供借鉴的示范案例，取得了明显的经济与社会效益。
项目实施以来，研发了具有自主知识产权的经轴纱装卸机器人及配套设备、染整数字化监控系统、天然气直燃加热定形机，以及超临界二氧化碳无水染色系统与设备。项目所研发的技术与装备当前正在纺织印染行业内推广应用，通过数控技术的应用，解决了印染生产过程中生产效率低、人为因素干扰导致化学品浪费造成严重污染等行业技术难题。项目对于提升我国印染装备的自动化程度、减少印染生产废气与污水的排放量、以及推动纺织印染工业进入数字化时代具有一定的示范带动作用。
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非水介质染色关键技术改变印染业格局
2017年11月4日，以传化化学集团、浙江理工大学为首的14家企业、高校共同启动“非水介质染色关键技术研究与产业化示范”国家重点研发计划项目，此项目是科技部批复的2017年度国家重点研发计划重点基础材料技术提升与产业化重点专项。通过此次立项研究，中国纺织印染行业的产业发展方向和发展格局或将被改变。
项目主要针对传统印染行业在纺织品染色过程中水资源的巨大消耗和污水排放多、难处理的问题，集中了我国在非水介质染色、专用染料设计与合成、专用染色设备设计与生产、介质循环利用、染色污水处理、染色助剂方面等产业专家，采用两种不同的原创性关键技术体系（硅基非水介质染色关键技术和极性/非极性二元非水介质染色关键技术），共同克服目前无水印染技术的具有成本高、操作危险高的内在缺陷，以开发经济适用、普适性高的主流染色方法为目标，达到染色全过程节水95%、污水零排放的目的，从而实现无水印染的普适性。
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活性染料无盐染色实现从源头防治污染
2017年1月，由青岛大学、愉悦家纺有限公司、孚日集团股份有限公司、上海安诺其集团股份有限公司、华纺股份有限公司、鲁丰织染有限公司、山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司、天津工业大学完成的“活性染料无盐染色关键技术研发与产业化应用”项目，通过科技成果鉴定。该项目首次实现了活性染料无盐染色的产业化生产，节能减排效果显著，对促进纺织印染行业绿色可持续具有重要推动和示范作用，提升了我国印染行业的整体竞争力。
该项目突破了传统染色理论和无盐染色技术瓶颈，自主创新研发织物和散纤维无盐染色成套工艺技术和装备，实现了从源头上防治污染。该项目荣获“纺织之光”中国纺织工业联合会科学技术一等奖。
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干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维
产业化生产体系建立
2018年1月8日，中复神鹰碳纤维有限责任公司等单位完成的“干喷湿纺千吨级高强/百吨级中模碳纤维产业化关键技术及应用”荣获2017年国家科技进步一等奖。2015年7月，“千吨级高强型、高强中模型干喷湿纺高性能碳纤维关键技术及产业化”通过了国家技术成果鉴定，技术达到国内领先、国际先进水平。2016年，首条千吨级T800碳纤维生产线在中复神鹰投产。
整个碳纤维的生产，从前到后涉及到3000 多个工艺点，哪个工艺点的参数发生了变动，碳纤维质量就难以保证。为此，中复神鹰攻克了碳纤维生产原液制备技术，设备生产技术，PAN 纤维快速均质预氧化、碳化集成技术并构建了具有自主产权的干喷湿纺千吨级高强/ 百吨级中模碳纤维产业化生产体系，建成了首套具有完全自主产权的干喷湿纺碳纤维生产成套装备。
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原液着色纤维技术助推纺织行业节能减排
2018年12月8日，中国纺织科学研究院有限公司牵头的国家重点研发计划“高品质原液着色纤维开发及应用”项目通过中期检查。
原液着色纤维由于可在纺丝溶液或熔体中加入着色剂，经纺丝过程得到有色纤维，直接加工成纺织品，省去或减少染色工序，可避免产生大量的印染废水，减少COD排放，是源头上治理的有效方法，具有突出的环境友好特征。原液着色产品色牢度高、生产流程短、节能环保，项目成员单位开发的原液着色产品一经推出即受到市场的广泛好评，市场快速增长，对纺织行业节能减排已显现出重要的推动作用。新型原液着色纤维产品由于具有环保无污染、色牢度高等优良服用性能，受到了消费者广泛的认可和接受，创造了良好的经济效益。此外，项目组还打通了原液着色纤维面料至服装全部加工流程，开发出多款有特色的高品质原液着色纤维面料，已经批量推向市场，反馈良好。
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废旧聚酯再生技术给出中国再利用方案
2019年1月8日, “废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”荣获2018年度国际科技进步奖二等奖。
2018年，我国聚酯年产量达4000 万吨，纤维及饮料瓶占90%以上，其废旧品总储量超过 1 亿吨，但再生纺丝产能仅1000 万吨，再生率不足10%；不仅资源浪费大，且环境负担重，是国际纺织循环经济发展的重点领域。对此，宁波大发、东华大学、中纺院等单位，依托中国化纤再生循环技术创新联盟，以废旧聚酯资源综合利用最优化、加工高效清洁化、产品高品质高值化为目标，另辟蹊径，提出再生混杂物处理“能用必用”“需除则净”的新思路，自主创建“微醇解—脱挥—增粘”的新再生路线，并基于该路线进行系统创新，率先攻克了废旧聚酯纤维制品再生成本与品质难兼顾的产业难题，制备的废纺再生纤维性能达原生级别，可媲美国际废旧聚酯回收再生方案，走出了一条具有中国特色的废旧聚酯再生道路。